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Produzimos 48% mais mastros em Ferrara, enquanto gastamos 9% menos energia

Como parte da nossa estratégia de sustentabilidade, procuramos minimizar o consumo de energia e as emissões de CO2. Tornarmo-nos melhores em eficiência energética nas nossas próprias operações, o que é bom para o ambiente e para as nossas finanças. Mas também ajudou-nos a compreender melhor os nossos clientes, que visam ativamente reduções significativas no uso de energia.

Fábrica italiana produz mastros personalizados 

Em 2005, adquirimos a fábrica de equipamentos de elevação (LTE) em Ferrara, Itália. Gerida com sucesso desde 1976, projeta e desenvolve mastros personalizados e equipamentos para mastros aplicáveis nos empilhadores.

A fábrica assiste uma vasta variedade de clientes de empilhadores (contrabalançados, de armazém, empilhamento lateral e off-road) através da produção de mastros standard e mastros personalizados, posicionadores de garfos e garfos transversais integrados. A fábrica produz mais de 10.000 mastros por ano.

 

Certificado ISO 50001

Desde a aquisição da LTE, implementamos o sistema de Produção Toyota (TPS), que organiza a produção, o design e a logística na fábrica, para fornecer aos nossos clientes os produtos da mais alta qualidade.

Inspirado pela entrega “just-in-time” do TPS, para peças e mão-de-obra, a nossa equipa implementou a norma ISO 50001, para trabalhar sobre uma entrega de energia “just-in-time”. Este padrão internacional de gestão de energia ajuda as organizações a minimizar o uso de energia e as emissões de C02, um dos principais contribuintes para as alterações climáticas. No nosso caso, significou também retorno imediato de investimento, tal como uma proposta de valor mais competitiva para os nossos clientes no futuro.

 

Melhorias passo-a-passo

Após a certificação, foi também instalado um sistema de monitorização “just-in-time”, facilitando a análise dos parâmetros energéticos. Este apresentou melhorias em 4 anos, nas áreas de iluminação, motores elétricos e no consumo de gás. 

 

Iluminação

Ao substituir as lâmpadas de néon por lâmpadas inteligentes LED, a fábrica economizou:

  • 155,144 MWh/ano
  • 139,00€0 em cinco anos
  • 62 toneladas de CO2/ano
  • 29 toneladas de petróleo/ano

Todos os dados foram comparados com os da Toyota Material Handling Europa, tendo como base os dados do ano fiscal de 2012, para estabelecimento de metas ambientais. Ao substituir claraboias no teto do departamento de moagem, aumentando a luz natural da fábrica, economizamos 10.666 kWh/ano. 

 

Motores elétricos 

Melhoramos a eficiência dos motores elétricos, testando-os durantes as horas de trabalho e substituindo as peças antigas por peças novas energético-eficientes, quando necessário. Quando os motores antigos falham, temos uma política interna que obriga à sua substituição por um modelo mais eficiente em termos energéticos, em vez da opção de substituição por semelhante. Ao fazê-lo, a fábrica poupou 14.350 € por ano. 

 

Consumo de gás 

No departamento da fábrica de revestimento, começamos por usar tintas de cura a baixa temperatura, o que proporcionou revestimentos muito mais duradouros. Os fornos para secagem das tintas foram também testados quanto à sua eficiência e ajustados em conformidade. Ao fazer isto, reduzimos o consumo de gás em 2 GWh, enquanto que os volumes de produção que passaram pelo processo de pintura aumentaram 48%. 

 

Próximos passos 

Desacoplar o crescimento da utilização de recursos é basicamente do que se trata o desenvolvimento sustentável. Através dos padrões do Deming cycle (plan-Do-Check-Act), estamos a melhorar a eficiência da fábrica e a reduzir o seu impacto ambiental.

Estamos a expandir a fábrica de mastros em Ferrara, de forma a acompanhar o aumento da procura. Após passar pelo processo de minimizar o uso de energia na fábrica já existente, sabemos agora o que procurar e com o que nos devemos preocupar no planeamento e projeção da nova fábrica. Estamos, portanto, confiantes de que podemos fazer mudanças adicionais na produtividade de energia no futuro.

 

“Precisávamos trazer mais pessoas a bordo, enquanto trabalhamos para obter a certificação do sistema de gestão de energia ISSO 50001, e este esforço de equipa ainda continua a dar frutos.”
Costanzo Marsan, Engenharia de processos
Rudy Zaramella, Especialista no meio ambiente
Ferrara Factory, Italy
Toyota Material Handling Europa

A implementação do ISO 50001 levou a:

  • 39% menos energia utilizada por mastro produzido
  • 33% menos CO2 por mastro produzido
  • Mais de €150,000 de poupança anual
  • Maior participação por parte dos trabalhadores

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